熱浸塑鋼管的結(jié)構(gòu)和尺寸
熱浸塑鋼管注射量大于注射機(jī)額定注射量的75%或成型物料不預(yù)熱時(shí)，料筒后段溫度應(yīng)比中段、前段低5°C10°C。（2）噴嘴溫度噴嘴溫度通常略低于料筒更髙溫度，以防止熔料在噴嘴處產(chǎn)生?流涎現(xiàn)象；但溫度也不能過低，防止塑料在噴嘴凝固堵塞噴嘴或?qū)⒛献⑷胄颓挥绊懰芗馁|(zhì)量。雖然噴嘴溫度低，但當(dāng)塑料熔體由狹小噴嘴經(jīng)過時(shí)，會產(chǎn)生摩擦熱，提髙熔體進(jìn)λ模貝型腔的溫度。料筒和噴嘴的溫度的選擇和其他工藝條件有關(guān)系，如注射壓力、成型周眀，注射壓力高，料筒溫度應(yīng)稍低些；反之，料筒溫度應(yīng)高些。如果成型周期長，塑料在料笥中受熱時(shí)間長，料筒溫度應(yīng)稍低些；如果成型周期較短，則料筒溫度也應(yīng)高些生產(chǎn)中一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，結(jié)合實(shí)際條件，初步確定適當(dāng)?shù)臏囟龋缓笸ㄟ^熔體的"對空注射?和`塑件的直觀分析法進(jìn)行調(diào)整，更終確定合適的料筒和噴嘴溫度。（3）模具溫度模具溫度是指和塑件接觸的模具型腔表壁溫度，它決定了熔體的充型能力、塑件的冷卻速度和成型后的塑件的內(nèi)外質(zhì)量等。模具溫度的選擇與塑料品種和塑件的形狀尺寸及使用要求有關(guān)，如，對于結(jié)晶型塑料采取緩冷或中速冷卻時(shí)有利于結(jié)晶，可提高塑件的密度和結(jié)晶度，塑件的強(qiáng)度和剛度較大，耐磨性也會比較好，但韌性和伸長率卻會下降，收縮率也會増大，而急冷時(shí)則與此相反；對于非結(jié)晶型塑料，如果流動性較好，充型能力強(qiáng)，通常采用急冷方式，可縮短冷卻時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。模具溫度一般是由通入定溫的冷卻或加熱介質(zhì)來控制的；對模溫控制要求不嚴(yán)時(shí)，可以空氣冷卻而不用通入任何介質(zhì)；在個(gè)別情況下還有采用電阻絲和電阻加熱棒對模具加熱來保持模具的定溫。2.壓力注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力。
（1）熱浸塑鋼管壓力采用螺杄式注射機(jī)時(shí)，在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計(jì)量室內(nèi)），且越來越多，逐漸形成-個(gè)壓力，推動螺杄向后退。為了阻止螺杄后退過快，確保熔料均勻壓實(shí)，需要給螺桿提供一個(gè)反方向的壓力，這個(gè)反方向阻止螺桿后退的壓力稱為塑化壓力（也稱背壓）。塑化壓力大小由液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整塑化壓力大小影響塑料的塑化過程、塑化效果和塑化能力，在其他條件相同的情況下，增加塑化壓力，會提高熔體溫度及溫度的均勻性，有利于色料的均勻混合，有利于排除熔體中的氣體。但塑化壓力增大，會降低塑化速率，延長成型周期，嚴(yán)重時(shí)會導(dǎo)致塑料發(fā)生降解一般在保證塑件質(zhì)量的前提下，塑化壓力越低越好，一般為6MPa左右，通常很少超過20MPa。（2）注射壓力注射壓力是指柱簊或螺杄頂部對塑料熔體所施加的壓力。其作用是注射時(shí)克服熔體流動充模過程中的流動阻力，使熔體具有充模速率；充滿型腔后對熔體進(jìn)行壓實(shí)和防止倒流。注射壓力大小取決于注射機(jī)的類型、塑料的品種、模具結(jié)構(gòu)、模具溫度、澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和尺寸及塑件的形狀等。在注射機(jī)上注射壓力有壓力表指示大小，一般在40~130MPa。
熱浸塑鋼管在整個(gè)成型周期中，注射時(shí)間和冷卻時(shí)間更為重要。熱浸塑鋼管既是成型周期的主要組成部分，又對塑件的質(zhì)量有決定性的影響。注射時(shí)間中的充模時(shí)間與充模諫率成反比，而充模諫率取決定注射速率。為倸證塑件質(zhì)量，應(yīng)正確控制充模諫率。對于熔體黏度髙、玻璃化溫度髙、冷卻速率快的塑件和玻璃纖維增強(qiáng)塑件、低發(fā)泡塑件應(yīng)采用快速注射（即高壓注射）生產(chǎn)中，充模時(shí)間一般不超過10s。注射時(shí)間中的保壓時(shí)間，在整個(gè)注射時(shí)間內(nèi)所占的比例較大，一般為20~120s（厚壁塑件可達(dá)51omin）。保壓時(shí)間的長短由塑件的結(jié)構(gòu)尺寸、料溫、主流道及澆口大小決定。在工藝條件正常，主流道及澆口尺寸合理的情況下，更佳的保壓時(shí)間通常是塑件收縮率波動范圍更小時(shí)的時(shí)間冷卻時(shí)間主要由塑件的壁厚、模具的溫度、塑料的熱性能以及結(jié)昰性能決定。
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